Componentes de una Aleación y Procedimientos para la Obtención del Acero

Los componentes de una aleación modifican las propiedades:

Así tenemos que mientras el carbono influye en la dureza, resistencia y alargamientos del acero, para otras propiedades tecnológicas son decisivos diversos elementos de Aleación.

Aumenta la resistencia y la dureza, así como la resistencia a la corrosión y al calor.

Hace más duro al acero, utilizado en aceros rápidos.

Hace más resistente al acero en el desgaste.

Actúa afinando los gramos y comunica al acero tenacidad, resistencia mecánica y resistencia a la corrosión.

Proporciona elasticidad, el temple penetra y mejora la resistencia del acero a los ácidos. Si el silicio es superior al 0,2% disminuye considerablemente la fragilidad y soldabilidad.

Proporcionan dureza y tenacidad, resistencia al calor y a la corrosión.

Hace al acero tenaz resistente a la corrosión y al calor así como consistente al corte.

El acero se obtiene por transformación química del hierro bruto a temperaturas superiores a los 1.600°C. En esta transformación se desprenden el carbono en forma de dióxido de carbono y el azufre y el fósforo en forma de óxidos.

Existen diferentes formas de obtener acero y así tenemos:

Aproximadamente el 70% de todos los aceros se obtienen por el procedimiento de inyección de oxígeno ya que este procedimiento es más económico que el procedimiento SIEMENS – MARTÍN.

El convertidor se llena de hierro bruto líquido o esponja de hierro chatarra y aditivos, mediante la adición de cal, se ayuda a que se unan los componentes como el azufre, fósforo, silicio y manganeso para formar la escoria.

Para aumentar la calidad se añaden al final los elementos de la aleación. Los aceros obtenidos se llaman aceros al oxígeno.

La importancia de obtener acero por este procedimiento es que permite obtener directamente acero de calidad partiendo de chatarra.

Este horno se lo llena con 70% de chatarra de acero y el resto con hierro bruto y cal para formar escoria.

Igual que en el caso anterior el silicio, fósforo y manganeso al unirse con la cal forma la escoria.

Si le añadimos elementos de aleación (cromo, níquel y otros) antes de terminar el proceso de fusión, se obtienen aceros de baja aleación.

Los aceros altamente aleados o aceros finos se obtienen en hornos eléctricos.

Mediante este procedimiento utilizamos los aceros elaborados por el procedimiento de Inyección de Oxígeno o Siemens – Martín, donde el Horno Eléctrico purifica este acero y se le añaden los elementos de aleación como: Cromo, Tungsteno, Molibdeno, Vanadio, Manganeso, Tántalo, Titanio, Cobalto, Níquel y de esta manera se obtienen aceros rápidos, aceros resistentes a altas temperaturas y aceros resistentes a la oxidación y a los ácidos.

Por su pureza se llaman aceros finos y por su forma de fabricación aceros al horno eléctrico.

Mediante el procedimiento de refundición y el tratamiento al vacío del acero líquido se consigue una mejora de la calidad del acero, este procedimiento se lo utiliza cuando en el interior de bloques de acero existen fisuras en los granos y poros, y para la obtención de aceros Inoxidables.