Diferencias clave entre ensayos de tracción y dureza: Comparativa de materiales

Diferencias entre un ensayo de tracción y un ensayo de dureza

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Por otro lado, el ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura cristalina.

Comparativa de dureza entre Acero 1040, Magnesio AZ31B y Acero Inoxidable 410

Acero 1040

El Acero 1040 soportará 90.000 libras (40.823 kg) de fuerza por pulgada (2,5 cm) cuadrada antes de que falle, si se trata de laminado en caliente, de acuerdo con Engineers Edge, un sitio web para los diseñadores de productos, ingenieros y profesionales de la fabricación. Esta fuerza se reduce a 85.500 psi cuando el acero se ha normalizado, o ha regresado a lo más similar posible al estado en que se encontraba cuando se produjo. La resistencia a la tracción disminuye aún más, a 72.250 psi, cuando se ha recocido, o llevado a su punto más suave mientras se enfría.

Acero Inoxidable 410

El Acero Inoxidable 410, dentro de los aceros inoxidables martensíticos, es de los más dúctiles y maleables en el estado de recocido y es apropiado para la transformación en frío. Es resistente a la oxidación hasta 650°C y su mejor resistencia a la corrosión la presenta cuando ha sido templado y pulido. Resiste bien a los ácidos orgánicos diluidos en frío y a los productos alimenticios en general, pero no al agua de mar o a los ambientes salinos.

Magnesio AZ31B

La aleación de Magnesio AZ31B de NeoNickel se suele utilizar en aplicaciones donde la ligereza, la rigidez y una solidez moderada son elementos clave. Tiene una buena capacidad de mecanización, pero es muy inflamable, por lo que se debe tener cuidado al realizar ese proceso. El desarrollo y la evolución de las aleaciones de magnesio se han visto impulsados por los requerimientos de la industria aeroespacial, que exigía materiales más ligeros y duraderos, capaces de hacer frente a las condiciones extremas.