Guía Completa sobre Consistencia del Hormigón Fresco y Tipos de Acero

Consistencia del Hormigón Fresco

La consistencia del hormigón fresco es una propiedad crucial que determina su facilidad de colocación y compactación en la obra. Se han diseñado numerosos ensayos para estimar anticipadamente estas aptitudes en las mezclas frescas. La consistencia se mide a través de estos ensayos, siendo el más utilizado el ensayo de asentamiento de Abrams (norma IRAM 1536).

Ensayo de Asentamiento en Cono de Abrams

Este ensayo utiliza un molde de chapa en forma de cono con las siguientes dimensiones: base mayor de 20 cm, base menor de 10 cm y altura de 30 cm. Además, se requiere una varilla de acero redondo liso de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud con la punta redondeada. El procedimiento es el siguiente:

1. Tomar una muestra de hormigón fresco.
2. Separar hormigón fresco en un balde en una cantidad que exceda ligeramente a la necesaria para llenar el cono.
3. Homogeneizar la muestra mezclándola con una cuchara de albañil.
4. Colocar el cono sobre una superficie lisa, plana y no absorbente.
5. Mantener firmemente el cono contra el piso durante el desarrollo del ensayo.
6. Llenar el cono con hormigón fresco en tres capas de igual espesor. Compactar cada capa con 25 golpes enérgicos de varilla uniformemente distribuidos (figura 1). Durante la compactación de cada capa, se debe evitar penetrar las capas anteriormente compactadas.
7. Enrasar y alisar la superficie del hormigón utilizando la cuchara de albañil.
8. Sacar el molde verticalmente, lo más rápidamente posible a una velocidad constante, es decir, sin tirar fuertemente hacia arriba y evitando detenerse antes de terminar.
9. Medir el asentamiento experimentado por el hormigón respecto de la altura del molde.
10. Registrar el valor del asentamiento con una precisión de ½ cm.

Asentamiento y Compactación

En términos generales, cuanto menor sea el valor del asentamiento medido, mayor será el esfuerzo necesario para compactar el hormigón en obra. El reglamento CIRSOC 201 establece los siguientes ámbitos de asentamiento y compactación.

El Acero: Propiedades y Tipos

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, principalmente carbono (aproximadamente 1%), que, al ser calentado y sumergido en agua fría, adquiere gran dureza y elasticidad mediante el temple.

Tipos de Acero

• Acero aleado o especial: Acero al que se han añadido elementos no presentes en los aceros al carbono.
• Acero autotemplado: Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire, sin necesidad de sumergirlo en aceite o en agua.
• Acero calmado o reposado: Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo, mediante la adición de manganeso, silicio o aluminio.
• Acero de construcción: Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, níquel, molibdeno y vanadio.
• Acero de rodamientos: Se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, sometido a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas y en general.
• Acero dulce: Denominación general para todos los aceros no aleados, obtenidos en estado fundido.
• Acero duro: Es el que una vez templado presenta un 90% de martensita.
• Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes.
• Acero fritado: El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o también por carburación completa de una masa de hierro fritado.
• Acero fundido o de herramientas: Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol.
• Acero indeformable: El que no experimenta prácticamente deformación geométrica tanto en caliente (materias para trabajo en caliente) como en curso de tratamiento térmico de temple (piezas que no pueden ser mecanizadas después del templado endurecedor).
• Acero magnético: Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes.
• Acero inoxidable: Acero resistente a la corrosión, de una gran variedad de composición, pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). Se usa cuando es absolutamente imprescindible evitar la corrosión de las piezas. Se destina sobre todo a instrumentos de cirugía y aparatos sujetos a la acción de productos químicos o del agua del mar.
• Acero no magnético: Tipo de acero que contiene aproximadamente un 12% de manganeso y carece de propiedades magnéticas.
• Acero moldeado: Acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del molde cuando el metal está todavía líquido.
• Acero para muelles: Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la rotura. Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro, cuando se trata de muelles que han de soportar fuertes cargas y frecuentes esfuerzos de fatiga se emplean aceros al silicio con temple en agua o en aceite y revenido.

Otros Tipos de Acero

• Acero pudelado
• Acero rápido
• Acero refractario
• Acero suave
• Aceros finos
• Aceros forjados
• Aceros comunes

Clasificación del Acero

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de bajas aleaciones ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

• Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Se utilizan para fabricar máquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo, entre otros.
• Aceros aleados: Están compuestos por una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
• Aceros de baja aleación ultra resistente: Es la familia de aceros más reciente. Son más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono.
• Aceros inoxidables: Contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.