Optimización de la Gestión de Taller: Recursos Humanos, Tiempos y Procesos

1. Planes de Mantenimiento

Recursos Humanos

Este apartado es fundamental para poder llevar a cabo nuestro proyecto, antes de abrir un taller o en caso de estar la apertura efectuada. Se compone según las siguientes denominaciones:

• Mano de Obra Directa (MOD): hace referencia a todos aquellos operarios que realizan trabajos directamente sobre el vehículo. Podemos encontrar: mecánicos, electricistas, chapistas y pintores.
• Mano de Obra Indirecta (MOI): está compuesta por todas aquellas personas que realizan tareas de gestión, administración y organización para que el taller funcione de manera correcta (no sobrepasa el 30% de MOD). Podemos encontrar: jefe de taller, recepcionistas, encargados de almacén, áreas de administración y gerencia, delegados de prevención de calidad y de prevención de riesgos laborales.

Técnicas de Análisis de Tiempos

• Estimación: se basa en los tiempos de fichaje de las Órdenes de Reparación (OR) realizadas hasta el momento.
• Cronometraje: se realizan mediciones cronometradas de los trabajos reales.
• Tablas de datos normalizados: dividimos los procesos en acciones sencillas que se cronometran y obtenemos el tiempo total a partir de la suma de sus tiempos.
• Sistema de tiempos predeterminados: sistema actual informático de baremación.

Estructuras de Tiempos de Reparación

Los dos más empleados son el sistema centesimal (divide 1 hora en 100 partes) y el sistema sexagesimal (divide 1 hora en 12 unidades).

Modos de Trabajo, Movimientos y Codificación de las Posiciones

• Disposición en cadena: es aquella donde el producto pasa de forma lineal por un gran número de máquinas o puestos de trabajo. Permite una estandarización del puesto de trabajo con fácil adaptación por parte del operario.
• Disposición con componente fijo o por posición fija: es aquella donde se desplaza la maquinaria o el operario hasta donde está el vehículo a reparar.
• Disposición por flujo funcional: en este tipo la distribución se realiza por grupos que realizan el mismo tipo de operación.
• Disposición por grupo: los medios de trabajo se agrupan pudiendo realizar el proceso completo.
• Disposición combinada: en un taller o concesionario es difícil clasificar el tipo de disposición, ya que generalmente depende del tipo de trabajo.

Clasificación de las Distintas Operaciones en Grupos o Funciones Principales para el Control del Tiempo

Inspección del vehículo, cambio de ruedas, diagnosis de averías, zona de alineamiento de dirección, embrague, electricidad, carrocería, pintura.

Sistemas de Codificación de las Operaciones

Las diferentes operaciones a realizar en el taller pueden codificarse de tal manera que se simplifique al máximo la realización del planning de trabajo y elaborar hojas de datos a partir de las cuales se puede calcular la productividad del taller y optimizar su funcionamiento. Los siguientes condicionantes pueden afectar a los resultados de productividad:

• Actividad mínima: es aquella en la que un operario aplica un método de trabajo, el cual le permite trabajar a un ritmo sin fatigarse.
• Actividad óptima: hace referencia al rendimiento máximo obtenido. No puede ser constante por un mismo operario debido a: cansancio, estado de ánimo, etc.
• Tiempo normal: el espacio de tiempo que se tarda en realizar una actividad utilizando las medidas de seguridad y protección adecuadas.