Optimización del Mantenimiento Predictivo: Técnicas y Parámetros Clave

Mantenimiento Predictivo

Técnicas que estudian un equipo y nos indican modificaciones al aparecer anomalías. La mayoría de los fallos en las máquinas aumentan progresivamente y permiten solucionarlos antes de que se rompan completamente. La curva P-F muestra cómo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (P, fallo potencial) y, a partir de ahí, si no se soluciona, el deterioro continúa hasta el punto F de fallo funcional.

El seguimiento y control de los parámetros puede realizarse mediante inspecciones periódicas y también mediante una monitorización continua (muy costoso) o de manera puntual, según la importancia de la máquina en la producción y según la instrumentación necesaria para el control. Los equipos en los que se aplican las distintas técnicas de control son: máquinas rotativas, motores eléctricos, equipos estáticos, aparamenta eléctrica, instrumentación.

Ventajas

• Permite detectar fallos tan pronto se manifiestan.
• Aumentar la vida útil de los componentes.
• Programar paradas y reparaciones previendo los repuestos necesarios.
• Disminuye los tiempos de indisponibilidad.

Parámetros para Control de Estado

Utiliza equipos capaces de detectar la modificación repetitiva de un valor. Cuando varía el estado funcional de la máquina, se utilizan muchos parámetros que cumplen las siguientes condiciones:

• Que sea sensible a un defecto concreto.
• Que se modifique con la aparición de alguna anomalía.
• Que se repita siempre de la misma forma.

Técnicas Directas

Inspeccionan los elementos sujetos a fallo, mediante inspección visual, por líquidos penetrantes, ultrasonidos, termografías...

Técnicas Indirectas

Mediante algún parámetro con funcionamiento relevante. El más usado es el análisis de vibraciones, otros como el análisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, de presión, de temperatura...

Establecimiento de un Sistema de Mantenimiento Predictivo

Es la medida y la valoración de una serie de parámetros de control que requieren datos con medios físicos (hardware), de gestión (software) y humanos. Requiere estos pasos:

1. Preparación Inicial

• Definición de las máquinas.
• Determinar los parámetros y técnicas de medida.
• Estructurar la base de datos.

2. Implantación

• Llevar a cabo las medidas periódicas, revisión, registro...

3. Revisión de Resultados

• Historial, análisis, cambio de parámetros...

Técnicas de Mantenimiento Predictivo

• Inspección Visual (detecta grietas, fisuras...)
• Líquidos Penetrantes (fisuras superficiales y fallos internos del material, limpieza, líquido penetrante y revelador)
• Partículas Magnéticas (fisuras superficiales y no superficiales, limpieza, partículas magnéticas)
• Inspección Radiográfica (grietas, fisuras, usada en uniones soldadas)
• Ultrasonidos (grietas, fisuras, corrosión en material grueso)
• Análisis de Lubricantes (alerta de fallos de las piezas lubricadas)
• Análisis de Vibraciones (establece nivel de alerta y crítico)
• Medida de Presión (utilizado con otras técnicas)
• Medida de Temperatura (en rodamientos y chumaceras, falta de lubricante)
• Termografía (detecta zonas calientes en equipos electromecánicos)
• Impulsos de Choque (rodamientos, medida indirecta de la velocidad entre los elementos rodantes de las pistas, los impulsos aumentan cuanto más defectos haya).