Procesos de fundición y manufactura

Valor agregado

Lo que va adquiriendo en el transcurso de transformación, lo que viene desde atrás, conocimientos del personal que lo fabrica hasta el mantenimiento, luz, agua; para producir el producto final.

Definición de manufactura

Es la transformación de los materiales en artículos de mayor valor por medio de uno o más operaciones de procesamiento y agrega valor al material cambiando su forma o propiedades.

Fundición

Es la acción y efecto de fundir o fundirse, derretir y licuar los metales u otros cuerpos sólidos, para dar forma al metal fundido.

Proceso de fundición

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido.

1) Hacer el molde o modelo

2) Preparación de los materiales

3) Fundir el material

4) Verter/Vaciar el material

5) Solidificación

6) Desmolde y Limpieza

7) Acabado

8) Tratamiento Térmico

Molde

Es el elemento donde se realiza el vertido del metal fundido. Este molde contiene el hueco de la pieza que se requiere fabricar.

Modelo

Es un diapositivo que representa la parte exterior de la pieza a fabricar y que permite obtener la geometría de la pieza del molde.

Moldes Temporales

Estos se fabrican de diferentes materiales como arena, yeso, metal, barro, etc. Los moldes pueden servir una vez o n veces.

Proceso de Fundiciones y arena Verde

% de ingredientes del moldeo: 90% sílice, 7% arcilla, 3% agua

Método de secado: No lleva método de secado, se queda húmeda

% de arena recuperada: 90%

Ventajas: Económico, resistencia a altas temperaturas, acabado uniforme y liso.

Desventajas: No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja. Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores. Piezas con resistencia reducida.

Molde de capa seca

% de ingredientes del moldeo: 90% sílice, 7% arcilla, 3% agua

Método de secado: Antorcha o al aire libre

Tiempo de secado: 10 a 25 minutos

% de arena que se recupera: 90%

Ventajas: Casi todos los metales pueden fundirse, bajo costo de las herramientas. Permite realizar piezas complejas, consistencia y resistencia a la temperatura.

Desventajas: Requiere algunos acabados, tolerancias amplias, poca presión, parte de la arena del molde no se puede reutilizar en los moldes de capa seca.

Rociador de aceite de linaza o agua de melaza y almidón gelatinizado.

Molde de arena seca

% de ingredientes del moldeo: 95% de sílice, 5% Glutinantes

Método de Secado: Al interperie y se mete al horno de 212 a 300° C

Tiempo de secado: 5 a 10 horas

% de arena que se recupera: 75% a 80%

Ventajas: Geometría Compleja, tienen un acabado superficial

Desventajas: Mucho tiempo perdido, costoso por el secado del molde