Propiedades, clasificación y técnicas de conformación de los plásticos

Los plásticos y sus propiedades

Los plásticos están formados por largas cadenas de átomos cuyo elemento principal es el carbono. Estas cadenas macromoleculares se denominan polímeros, los cuales a su vez están formados por monómeros.

ORIGEN DE LOS PLÁSTICOS:

Plásticos naturales: obtención directa de materias primas vegetales o animales. Plásticos sintéticos: se elaboran a partir de compuestos derivados del petróleo, el gas natural o el carbono.

TRANSFORMACIÓN DE LOS PLÁSTICOS:

Polimerización: transformación industrial de estas materias primas y compuestos en plásticos.

PROPIEDADES DE LOS PLÁSTICOS:

Son resistentes, aislantes térmicos, eléctricos y acústicos, son ductiles, maleables, ligeros, impermeables, reciclables y la mayoría son no biodegradables.

CLASIFICACIÓN SEGÚN ESTRUCTURA:

Termoplásticos: se ablandan con el calor, lo que permite moldearlos y darles nuevas formas que conservan al enfriarse, tantas como se desee. Termoestables: al someterlos a calor, adquieren una forma que conservan al enfriarse. Elastómeros: cuando se aplica una fuerza, las cadenas se estiran; en la producción de elastómeros aparece la vulcanización, mediante la cual se añade al caucho a 160ºC, lo que le confiere dureza, resistencia y durabilidad sin que pierda la elasticidad natural.

Técnicas de conformación

EXTRUSIÓN: el material termoplástico se introduce en forma de gránulos por la tolva y cae en un cilindro previamente calentado. El cilindro consta de un tornillo de grandes dimensiones que desplaza el material fundido, forzándolo a pasar por una boquilla de salida que dará forma al producto final. El material se enfría en un baño de refrigeración.

CALANDRADO: consiste en hacer pasar el material termoplástico entre unos cilindros giratorios con el fin de obtener láminas y planchas. Se pueden conseguir superficies de diferentes tipos de acabado.

CONFORMADO AL VACÍO: el material termoplástico se sujeta a un molde, la lámina se calienta con un radiador para ablandar el material. Se succiona el aire bajo la lámina haciendo vacío, de modo que el material se adapte a las paredes del molde y tome la forma deseada. Una vez enfriado, se abre el molde para extraer la pieza.

MOLDEO POR SOPLADO: el material termoplástico en forma de tubo se introduce en un molde hueco cuyo interior corresponde a las dimensiones del objeto que se quiere fabricar. Una vez cerrado el molde, se inyecta aire comprimido en el tubo para que el material se adapte a las paredes del molde y tome forma. Una vez enfriado, se extrae.

MOLDEO POR INYECCIÓN: en un molde se inyecta material fundido. Cuando el material se ha enfriado y solidificado, el molde se abre y la pieza se extrae.

MOLDEO POR COMPRESIÓN: el material termoestable en forma de polvo o gránulos se introduce en el molde hembra de la prensa, se comprime con el contramolde macho, mientras un sistema de recalentamiento ablanda el material. El material adopta la forma de la cavidad, el molde se enfría y se extrae la pieza.